国内行业专家与近200家企业共同探讨棉纺企业自动化智能化升级改造

近年来，用工成本快速增加问题已成为制约纺织企业生存发展的主要瓶颈，推动企业自动化智能化改造、降低工人劳动强度、以机器替代人工已成为业内共识。

10日，由中国纺织工程学会棉纺织专业委员会等主办、南通市纺织工程学会等协办的2019棉纺企业自动化智能化升级改造技术研讨会在通召开。国内行业专家与近200家纺织、纺机设备企业展开交流，共同探寻企业自动化智能化发展方向和高端纺织产业发展路径。

化解用工难，自动化智能化升级迫在眉睫

我市是全国著名的纺织之乡，拥有全国唯一、世界最大的国际化家纺专业大市场，年销售近1000亿元，是工信部、商务部命名的“中国家纺指数发布基地”。

作为我市传统优势产业的纺织产业，当前却面临新挑战。研讨会上，中国棉纺织行业协会副会长叶戬春对当前棉纺织市场运行形势进行了分析。他说，中美贸易摩擦带 来市场风险，原材料价格起伏，外销订单转移及进口棉纱冲击等多重因素叠加。其中，又以“人”的问题最为突出，尽管企业提高了员工待遇，却仍面临招工难、留 人难的问题。

“要改变用工难、成本高的现状，就必须推动自动化智能化改造。”市高端纺织产业联盟协调推进小组办公室副主任、市市场监管局副局长刘鹏说，“机器换人”正逐步成为业内共识，转型迫在眉睫。

东华大学教授程隆棣就纺纱智能化目前的主要技术瓶颈进行了剖析。他认为，智能化是纺纱工程发展的必然方向，而数字化、信息化则是纺纱智能化的基础。对此，江 苏华强纺织集团董事长卞童深以为然。他介绍，公司已经对设备进行了自动化升级，将来在管理提升的基础上，会在信息化方面下更多工夫。

机器换人，还需硬件“软件”双提升

研讨会上，一批业内领军企业分享了在企业自动化智能化升级改造方面的经验。

江苏大生集团多年来一直走在行业创新转型的前列。2015年，大生与经纬纺机合作建设的国内首条5万锭数字化纺纱车间全面投产。车间配备了全流程国产自动 化、连续化、数字化棉纺成套设备，并全面运用了E系统、质量管理系统、环境智控系统。车间运行4年来，已成为全集团效率最高的一个车间，万锭用工降至15 人，在国内乃至国际上都处于先进水平。与此同时，产品质量不断提档升级，各项要素成本不断降低。

大生纺纱数字化车间，为企业转型升级奠定了基础，也代表了中国纺织未来转型升级的方向。大生集团总经理马晓辉透露，今年大生计划投入近5000万元对现存老 旧装备进行智能化改造，同时还将新建一个八万锭的智慧工厂，打造一个集原料组织、生产控制、仓储管理于一体的综合系统。项目预计于明年年底建成投产，届时 万锭用工将降至个位数以下。

伴随着自动化智能化水平的提高，对工人技术水平的要求也大幅提升。新的问题随之而来：智能化的设备可以买，可买完了谁来管、谁来用？

叶戬春认为，技术改造不能头脑一热，做好机电一体技工的培养才是长远之计。这些年，他走访的民营企业中，买了好设备却上不了手、无法开展生产的尴尬情形不在少数。他呼吁高校要根据企业需求培养适用于当下和未来的实用复合型人才。

迈向中高端，打造纺织制造强市

棉 纺企业自动化智能化升级改造，是我市高端纺织转型中的一个缩影。市委、市政府高度重视高端纺织产业发展，将其列为“3+3+N”战略三大重点支柱产业之 一，组建了以企业、高校、科研检测机构、金融单位为主体的高端纺织产业联盟，大力扶持企业开展自主创新和品牌建设。2018年，全市高端纺织产业实现产值 2207.8亿元，同比增长9.8%。

大生集团原董事长、党委书记左成懃见证了改革开放以来我市纺织工业的发展历程。“从纺织大市向纺织强市转型，就必须走高质量发展之路。”作为市纺织工业协会的执行会长，她正带领协会与市高端产业纺织联盟合作，通过整合行业资源，推动产学研合作，促进产业链向中高端发展。

从学标杆、创标杆到做标杆，我市一些企业在转型路上的探索已取得初步成效。全国纺织行业质量奖得主双弘纺织，就以高端混纺产品主打高端市场，目前已经成为 LV、优衣库等国际知名品牌的供货商。双弘纺织集团董事长吉宜军介绍，企业建有省级研发中心，与东南大学等高校开展产学研合作攻关，已牵头起草了12项国 家标准、行业标准，在业内拥有高度话语权。

围绕转型升级、创新发展，智能化、功能化、生态化、信息化将持续是我市高端纺织的主攻方向。记者了解到，目标打造高端纺织制造强市，我市市场监管部门成立了 产业发展处，将大力推进质量、品牌、标准和公共服务平台建设，加快“互联网+纺织”进程，进一步做优棉纺织、做强现代家纺、做响服装品牌、做特新材料、做 大产业用纺织品、做精印染及后整理，完善延伸产业生态发展链，提升产业品牌集聚优势。